目 錄
一 錫珠的產生及處理
二 立碑問題的分析及處理
三 橋接問題
四 常見印刷不良的診斷及處理
五 不良原因的魚骨圖
六 來料拒焊的不良現象認識
一 焊錫珠產生的原因及處理
焊錫珠（ SOLDERBALL ）現象是表面貼裝（SMT）過程中的主要缺陷，主要發生在片式阻容元件（CHIP）的周圍，由諸多因素引起。
因素一：焊膏的選用直接影響到焊接質量
焊膏中金屬的含量、焊膏的氧化度，焊膏中合金焊料粉的粒度度都能影響焊珠的產生。
a. 焊膏的金屬含量
焊膏中金屬含量其質量比約為88％～92％，體積比約為50%。當金屬含量增加時，焊膏的黏度增加，就能有效地抵抗預熱過程中汽化產生的力。另外，金屬含量的增加，使金屬粉末排列緊密，使其在熔化時更容結合而不被吹散。此外，金屬含量的增加也可能減小焊膏印刷后的“塌落”，因此，不易產生焊錫珠。
b. 焊膏的金屬氧化度
在焊膏中，金屬氧化度越高在焊接時金屬粉末結合阻力越大，焊膏與焊盤及元件之間就越不浸潤，從而導致可焊性降低。實驗表明：焊錫珠的發生率與金屬粉末的氧化度成正比。一般的，焊膏中的焊料氧化度應控制在0.05％以下，最大極限為0.15％。
c. 錫膏中金屬粉末的粒度
錫膏中粉末的粒度越小，錫膏的總體表面積就越大，從而導致較細粉末的氧化度較高，因而焊錫珠現象加劇。我們的實驗表明：選用較細顆粒度的錫膏時，更容易產生焊錫粉。
d. 錫膏中助焊劑的量及焊劑的活性
焊劑量太多，會造成錫膏的局部塌落，從而使錫珠容易產生。另外，焊劑的活性小時，焊劑的去氧化能力弱，從而也容易產生錫珠。免清洗錫膏的活性較松香型和水溶型錫膏要低，因此就更有可能產生錫珠。
e. 其它注意事項
此外，錫膏在使用前，一般冷藏在冰箱中，取出來以后應該使其恢復到室溫后打開使用，否則，錫膏容易吸收水分，在再流焊錫飛濺而產生錫珠。
因此，錫膏品牌的選用(工程評估)及正確使用(完全依照錫膏使用管理辦法)，直接影響錫珠的產生。
因素二：鋼板(模板)的制作及開口
a. 鋼板的開口
我們一般根據印制板上的焊盤來制作鋼板（模板），所以鋼板的開口就是焊盤的大小。在印刷錫膏時，容易把錫膏印刷到阻焊層上，從而在再流焊時產生錫珠。因此，我們可以這樣來制作鋼板，把鋼板的開口比焊盤的實際尺寸減小10％，另外，可以更改開口的外形來達到理想的效果。
b. 鋼板的厚度
錫膏在印制板上的印刷厚度。錫膏印刷后的厚度是漏板印刷的一個重要參數，通常在0.13mm-0.17mm之間。錫膏過厚會造成錫膏的“塌落”，促進錫珠的產生。
因素三：貼片機的貼裝壓力
如果在貼裝時壓力太高，錫膏就容易被擠壓到元件下面的阻焊層上，在回流焊時錫膏熔化跑到元件的周圍形成錫珠。解決方法可以減小貼裝時的壓力，并采用合適的鋼板開口形式，避免錫膏被擠壓到焊盤外邊去。
因素四：爐溫曲線的設置
錫珠是在印制板通過回流焊時產生的，在預熱階段使錫膏和元件及焊盤的溫度上升到120C—150C之間，減小元器件在回流時的熱沖擊，在這個階段，錫膏中的焊劑開始汽化，從而可能使小顆粒金屬分開跑到元件的底下，在回流時跑到元件周圍形成錫珠。在這一階段，溫度上升不能太快，一般應小于2.0C/s，過快容易造成焊錫飛濺，形成錫珠。所以應該調整回流焊的溫度曲線，采取較適中的預熱溫度和預熱速度來控制錫珠的產生。
其他外界因素的影響：
一般錫膏印刷時的最佳溫度為25℃±3 ℃，濕度為相對濕度40%-60％，溫度過高，使錫膏的黏度降低，容易產生“塌落”，濕度過高，錫膏容易吸收水分，容易發生飛濺，這都是引起錫珠的原因。另外，印制板暴露在空氣中較長的時間會吸收水分，并發生焊盤氧化，可焊性變差。
二 立碑問題分析及處理
矩形片式元件的一端焊接在焊盤上，而另一端則翹立，這種現象就稱為立碑。引起該種現象主要原因是錫膏熔化時元件兩端受力不均勻所致。
T1 + T2 ＜T3
T1. 零件的重力使零件向下
T2. 零件下方的熔錫也會使零件向下
T3. 錫墊上零件外側的熔錫會使零件向上
因素一：熱效能不均勻，焊點熔化速率不同
我們設想在回流焊爐中有一條橫跨爐子寬度的回流焊限線，一旦錫膏通過它就會立即熔化。片式矩形元件的一個端頭先通過回流焊限線，錫膏先熔化，完全浸潤元件的金屬表面，具有液態表面張力；而另一端未達到183°C液相溫度，錫膏未熔化，只有焊劑的粘接力，該力遠小于再流焊錫膏的表面張力，因而，使未熔化端的元件端頭向上直立。因此，保持元件兩端同時進入回流焊限線，使兩端焊盤上的錫膏同時熔化，形成均衡的液態表面張力，保持元件位置不變。
a. PCB pad大小不一，可使零件兩端受熱不均；
b. PCB pad分布不當（pad一端獨立，另一端與大銅面共累）
因素二：元器件兩個焊端或PCB焊盤的兩點可焊性不均勻
因素三：在貼裝元件時偏移過大，或錫膏與元件連接面太小
針對以上個因素，可采用以下方法來減少立碑問題：
①適當提高回流曲線的溫度
②嚴格控制線路板和元器件的可焊性
③嚴格保持各焊接角的錫膏厚度一致
④避免環境發生大的變化
⑤在回流中控制元器件的偏移
⑥提高元器件角與焊盤上錫膏的之間的壓力
三 橋接問題
焊點之間有焊錫相連造成短路
產生原因：
①由于鋼網開孔與焊盤有細小偏差，造成錫膏印刷不良有偏差
②錫膏量太多可能是鋼網開孔比例過大
③錫膏塌陷
④錫膏印刷后的形狀不好成型差
⑤回流時間過慢
⑥元器件與錫膏接觸壓力過大
解決方法：
①選用相對粘度較高的錫膏，一般來說，含量在85—87%之間橋連現象較多，至少合金含量要在90%以上。
②調整合適的溫度曲線
③在回流焊之前檢查錫膏與器件接觸點是否合適
④調整鋼網開孔比例（減少10%）與鋼網厚度
⑤調整貼片時的壓力和角度
四 常見印刷不良的診斷及處理
滲錫 ：印刷完畢,錫膏附近有多余錫膏或毛刺
原因 ： 刮刀壓力不足 , 刮刀角度太小 , 鋼板開孔過大 , PCB PAD尺寸過小(與GEBER FILE內數據比較), 印刷未對準 , 印刷機SNAP OFF設定不合理 , PCB與鋼板貼合不緊密 , 錫膏粘度不足, PCB或鋼板底部不干淨 .
錫膏塌陷錫膏粉化：錫膏在PCB上的成型不良 , 出現塌陷或粉化現象
原因 : 錫膏內溶劑過多 , 鋼板底部擦拭時過多溶劑 , 錫膏溶解在溶劑內 , 擦拭紙不捲動 , 錫膏品質不良 , PCB印刷完畢在空氣中放置時間過長 , PCB溫度過高
錫膏拉尖(狗耳朵)：鋼板開孔不光滑 , 鋼板開孔尺寸過小 , 脫模速度不合理, PCB焊點受污染 ,錫膏品質異常 , 鋼板擦拭不干淨
少錫：板子上錫膏量不足
原因 : 鋼板開孔尺寸不合理 , 鋼板塞孔 , 鋼板臟污 , 脫模速度方式不合理 。
五 其他不良產生的魚骨圖（位移）：
拒焊 空焊:
零件吃錫不良
板子吃錫不良
REFLOW溫度設定不佳
錫膏性能不佳
PCB受污染
人員作業未佩帶靜電手套
雜質在零件下
其它如 : 撞板、堆疊、運送等均會造成SMT貼裝等過程中的不良發生率
其他不良產生的魚骨圖（空焊）：
短路 開路 :
錫膏印刷偏移
錫膏厚度不合理
貼片偏位
貼片深度不合理
零件貼裝完成后PCB移動量過大,造成零件移動
人為缺失
錫膏抗垂流性不佳
錫膏粘度不足
錫膏金屬含量不足
錫膏助焊劑功能不良
其他不良產生的魚骨圖（短路）：
其他不良產生的魚骨圖（反白）：
六 來料拒焊的不良現象認識
6.1 零件拒焊現象識別
1) 現象特征:金屬錫全部滯留在PCBPAD表面,形成拱形表面.零件吃錫面沒有金屬錫爬升.
2) 根據造成零件拒焊原因分類為:
a 零件吃錫面氧化引起的零件拒焊現象
6.3 零件翹腳引起的空焊現象識別
1) 現象特征:零件腳有不同程度的翹起.金屬錫均勻地分布在PCB PAD上并形成平穩光澤.
2) 零件翹腳引起的空焊現象識別有兩種表現形式.
a 零件腳局部翹起呈月形
