大同高頻活塞桿規格表
1.油缸直徑；油缸缸徑，內徑尺寸。
2. 進出口直徑及螺紋參數
3.活塞桿直徑；
4.油缸壓力；油缸工作壓力，計算的時候經常是用試驗壓力，低于16MPa乘以1.5，高于16乘以1.25 
5.油缸行程；
6.是否有緩沖；根據工況情況定，活塞桿伸出收縮如果沖擊大一般都要緩沖的。
7.油缸的安裝方式；達到要求性能的油缸即為好，頻繁出現故障的油缸即為壞。

裝爐工件均應干燥、不得有油污及其他臟物。截面大小不同的工件裝入同一爐時，大件應放在爐膛后部，大、小工件分別計算保溫時間。裝爐時必須將工件有規律擺放在裝爐架或爐底板上，用鉤子、鉗子或專用工具堆放，不得將工件直接拋入爐內，以免碰傷工件或損壞爐襯。細長工件必須在井式爐或鹽爐中垂直吊掛加熱，以減少變形。在箱式爐中裝工件加熱時，一般為單層排列，工件間隙1~3mm。小件允許適當堆放，但保溫時間應適當增加。
液壓油缸結構性能參數包括：
1.液壓缸
1）當缸筒與端蓋用螺栓緊固連接時，結合部分的零部件上有毛刺或裝配毛邊造成結合不良，從而引起初始泄漏；端面的O形密封圈存有配合間隙；螺栓緊固不良。
（2）當缸筒與端蓋用螺紋連接時未按額定扭矩緊固端蓋；密封圈密封性能不好。
（3）液壓缸進油管接頭處松動。為此，需消除引起管接頭連接松動的管件振動等因素；對管路通徑大于15 mm的管口，可采用法蘭連接。
液壓缸泄漏的其他原因
（1）缸筒受壓膨脹引起內泄。排除方法為：適當加厚缸壁；選用合適的材料。
（2）活塞桿受力不當或導向套與活塞桿之間的間隙較大時，將出現活塞偏向缸壁某一方的情況受力方密封件被擠壓剪切損壞，另一方因間隙較大密封件在高壓油的作用下被撕毀沖壞，引起內泄可采取更換新加工外徑略大的活塞；加大活塞寬度將活塞外圓加工成鼓凸形，改善受力狀況，以減少和避免拉缸；活塞與活塞桿的連接采用球形接頭等方法解決。

燒結煙氣循環流化床同時脫硫脫硝除塵技術是中冶環保研發的一種低溫干法同時脫硫脫硝工藝。該技術以循環流化床原理為基礎，利用催化劑將NO氧化為NO2，通過吸收劑的多次再循環利用，延長吸收劑與煙氣的接觸時間，以達到脫硫脫硝的目的。工藝流程：燒結機系統排出的煙氣（一般為100-150℃左右）引入催化劑中，在催化劑作用下，大多數NO被氧化成NO2，經催化劑后的煙氣再進入脫硫脫硝反應塔底部，脫硫脫硝反應塔底部為一布風裝置，煙氣流經時被均勻分布。
加工新活塞時，好選用中碳鋼。如，選4號鋼而不選用耐磨鑄鐵。因45號鋼經過熱處理后強度較高、韌性好且受熱后膨脹量大，可以減少因油溫升高使油的粘度降低而增加的泄漏量。對使用頻繁、油溫較高、安裝了加大外徑的活塞的液壓缸（如裝載機的）來說，當其油溫升高后，應在無負荷狀態下檢查活塞桿的伸縮是否自如。若有阻滯現象，則可能是活塞膨脹量過大所致，應適當停機降低油溫，之后這種現象將會逐漸消失，不會影響正常作業。的直徑；2.活塞桿的直徑；3.速度及速比；4.工作壓力等。

根據數控機床各軸的精度狀況，利用螺距誤差自動補償功能和反向間隙補償功能，合理地選擇分配各軸補償點，使數控機床達到精度狀態，并大大提高了檢測機床定位精度的效率。定位精度是數控機床的一個重要指標。盡管在用戶購選時可以盡量挑選精度高誤差小的機床，但是隨著設備投入使用時間越長，設備磨損越厲害，造成機床的定位誤差越來越大，這對加工和生產的零件有著致命的影響。采用以上方法對機床各坐標軸的反向偏差、定位精度進行準確測量和補償，可以很好地減小或消除反向偏差對機床精度的不利影響，提高機床的定位精度，使機床處于精度狀態，從而保證零件的加工質量。4壁的連接過急管壁的連接處無過渡設計，即壁厚突然加厚(由1.5mm／單邊越到14mm／單邊)，導致鑄件各部分的冷卻速度不同，致使鑄件各部分的溫度不同，抗形變能力也就不同，熱節部位將產生集中變形。總之，鑄件各部分的連接越不平緩，鑄件的溫度分部就越不均勻，熱節集中變形就越嚴重，產生熱裂的可能性就越大。綜上所述，此精鑄管件存在的主要問題有：欠澆、縮孔(松)、壁厚超差、殼變、氣孔等鑄造缺陷(見圖圖5)。因分析3.1欠澆液態金屬的充型能力(液態金屬充滿型腔，獲得形狀完整、輪廓清晰的能力，稱為液態金屬充填鑄型的能力，簡稱液態金屬的充型能力)，首先取決于金屬本身的流動能力即金屬的流動性；同時又受到外界條件：鑄型性質、鑄件結構、澆注條件等因素的影響。而液態金屬的流動性與金屬成分、溫度、雜質含量及其物理性質有關，并且液態金屬的流動性對氣體、雜質的排出以及補縮、防裂等有很大影響。預熱鑄型能夠減少液態金屬與鑄型的溫差，從而提高金屬的充型能力；當然澆注溫度對液態金屬的充型能力有決定性的影響，澆注溫度越高，充型能力就越好，但是不利于晶粒的細化；在相同條件下，提高充型壓頭有利于提高充型能力。