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鋅板磷化液除了含有一定量的鋅離子Zn2+外，還含有大量的其它金屬離子，例如錳離子Mn2+，鎳離子Ni2+等，鋅板在鍍鋅板磷化液中形成的磷化膜成分為磷酸鋅、磷酸鎳、磷酸錳等復合膜，即合適量的P比磷化膜；普通鋅系磷化液中成膜金屬離子主要以Zn2+為主，如果鍍鋅板在普通鋅系磷化液中磷化，表面形成的磷化膜將會全部為單獨磷酸鋅成分，磷化膜P比為0，此磷化膜的涂層附著力和鹽霧試驗將不能有效保證；
如果一定要鋅鐵共槽處理也是有辦法的，只是沒有分開使用的效果好。電泳涂漆前處理可以用硅烷處理、鐵系磷化處理、三元磷化處理，如果從品質的角度考慮，三元磷化（也稱鋅錳鎳三元磷化）為選擇，汽車涂裝基本都為三元磷化。

防銹磷化主要有中溫磷化和高溫錳系黑色磷化，磷化后都需要作涂或浸防銹油處理。中溫磷化溫度為65-75℃，形成深灰色磷化膜，磷化膜的厚度4-5μm，廣泛應用于汽車、機械零售件的磷化防銹處理；錳系黑色磷化溫度為85-95℃，形成純黑色磷化膜，磷化膜的厚度8-10μm，廣泛應用于各種閥門、齒輪及機械部件等的防銹處理。中溫磷化和錳系磷化的區別除了使用溫度外,中溫磷化不需表調,高溫錳系磷化需要表調。四合一磷化實現了一次性完成除油、除銹、磷化、鈍化所有工序,可水洗、不水洗、擦洗，簡化了工藝流程，主要用于小批量、大型設備涂漆前處理，不能用于處量重油、重銹的工件，使用成本高于普通磷化。各種金屬表面處理劑,磷化處理的溫度中一般分為高溫磷化、中溫磷化、低溫磷化及常溫磷化。

但是溫度不同，磷化過程中反應也會有所不同，相對應的有其各自的優點及缺點。高溫磷化， 溫度要求：磷化處理溫度為80-90℃。優點：是配方成份簡單，磷化速度快，磷化膜的耐蝕性、硬度及耐熱性能較高。缺點：是槽液溫度高、耗能大、蒸發量大、沉渣多，成本高，形成磷化膜較厚且粗糙，一般不作涂裝前的磷化。中溫磷化，溫度要求：磷化處理溫度要求為60-75℃。優點：磷化速度較快，磷化結晶較細，耐腐蝕性能好缺點：這個溫度下磷化膜仍然會較厚，涂裝后涂膜的光澤不好，一般適用于耐腐蝕性防護層及噴、刷漆的底層，但不適用于電泳及靜電粉末噴涂的底層。

低溫磷化，溫度要求：磷化處理溫度為30-55℃。優點：低溫磷化成膜動力主要依賴配方中的促進劑等物質，形成的磷化膜薄而致密，平整光滑，槽液穩定，沉渣較少，能耗少，維護簡便，使用綜合成本低，是目前國內外涂裝底層處理的主要技術。常溫磷化，溫度要求：常溫，不加溫的磷化工藝。優點：磷化成膜的動力完全依賴于配方中的促進劑成分。節能，減少設備投資，是新的發展趨勢，但磷化速度較侵，對大批量產品不適用。缺點：磷化配方復雜，槽液維護調整難度較大，槽液濃度較高，但綜合成本較低，也是目前的一個發展方向。

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