概述

氣動單座調節閥就是以壓縮空氣為動力源，以氣缸為執行器，并借助于電氣閥門定位器、轉換器電磁閥、保位閥等附件去驅動閥門，實現開關量或比例式調節，接收工業自動化控制系統的控制信號來完成調節管道介質的：流量、壓力、溫度等各種工藝參數。氣動調節閥的特點就是控制簡單，反應快速，且本質安全，不需另外再采取防爆措施。

氣動單座調節閥，是符合IEC標準的新一代通用調節閥產品。 由氣動多彈簧薄膜執行機構和低流阻單座閥組成，新型執行機構高度氏、重量輕、裝校簡便，新型閥體結構緊湊、流道通暢，具有大的流量系數。

氣動單座調節閥操作穩定，具有可靠的動作特性，微小的閥座泄漏、精確的流量特性、寬大的可調范圍等特點。它以獨特的優點在廣泛用戶中取得高質量的控制效果。

氣動單座調節閥準確正常地工作對保證工藝裝置的正常運行和安全生產有著十分重要的意義。因此加強氣動調節閥的維修是必要的。

分類

氣動單座調節閥分類：

按用途和作用、主要參數、壓力、介質工作溫度、特殊用途（即特殊、專用閥）、驅動能源、結構等方式進行了分類，其中最常用的分類法是按結構將調節閥分為九個大類，6種為直行程，3種為角行程。本類閥門在管道中一般應當水平安裝。

檢修

檢查間體內壁：在高壓差和有腐蝕性介質的場合，閥體內壁、隔膜閥的隔膜經常受到介質的沖擊和腐蝕，必須重點檢查耐壓耐腐情況；

檢查閥座：因工作時介質滲入，固定閥座用的螺紋內表面易受腐蝕而使閥座松弛；

檢查閥芯：閥芯是調節閥的可動部件之一，受介質的沖蝕較為嚴重，檢修時要認真檢查閥芯各部是否被腐蝕、磨損，特別是在高壓差的情況下，閥芯的磨損因空化引起的汽蝕現象更為嚴重。損壞嚴重的閥芯應予更換；檢查密封填料：檢查盤根石棉繩是否干燥，如采用聚四氟乙烯填料，應注意檢查是否老化和其配合面是否損壞；

檢查執行機構中的橡膠薄膜是否老化，是否有龜裂現象。

日常維護

當調節閥采用石墨一石棉為填料時，大約三個月應在填料上添加一次潤滑油，以保證調節閥靈活好用。如發現填料壓帽壓得很低，則應補充填料，如發現聚四氟乙烯填料硬化，則應及時更換；應在巡回檢查中注意調節閥的運行情況，檢查閥位指示器和調節器輸出是否吻合；對有定位器的調節閥要經常檢查氣源，發現問題及時處理；應經常保持調節閥的衛生以及各部件完整好用。

故障

（一）調節閥不動作。故障現象及原因如下：

1．無信號、無氣源。①氣源未開，②由于氣源含水在冬季結冰，導致風管堵塞或過濾器、減壓閥堵塞失靈，③壓縮機故障；④氣源總管泄漏。

2．有氣源，無信號。①調節器故障，②信號管泄漏；③定位器波紋管漏氣；④調節網膜片損壞。

3．定位器無氣源。①過濾器堵塞；②減壓閥故障I③管道泄漏或堵塞。

4．定位器有氣源，無輸出。定位器的節流孔堵塞。

5．有信號、無動作。①閥芯脫落，②閥芯與社會或與閥座卡死；③閥桿彎曲或折斷；④閥座閥芯凍結或焦塊污物；⑤執行機構彈簧因長期不用而銹死。

（二）調節閥的動作不穩定。故障現象和原因如下：

1．氣源壓力不穩定。①壓縮機容量太小；②減壓閥故障。

2．信號壓力不穩定。①控制系統的時間常數（T=RC）不適當；②調節器輸出不穩定。

3．氣源壓力穩定，信號壓力也穩定，但調節閥的動作仍不穩定。①定位器中放大器的球閥受臟物磨損關不嚴，耗氣量特別增大時會產生輸出震蕩；②定位器中放大器的噴咀擋板不平行，擋板蓋不住噴咀；③輸出管、線漏氣；④執行機構剛性太小；⑤閥桿運動中摩擦阻力大，與相接觸部位有阻滯現象。

（三）調節閥振動。故障現象和原因如下：

1．調節閥在任何開度下都振動。①支撐不穩；②附近有振動源；③閥芯與襯套磨損嚴重。

2．調節閥在接近全閉位置時振動。①調節閥選大了，常在小開度下使用；②單座閥介質流向與關閉方向相反。

（四）調節閥的動作遲鈍。遲鈍的現象及原因如下：

1．閥桿僅在單方向動作時遲鈍。①氣動薄膜執行機構中膜片破損泄漏；②執行機構中“O”型密封泄漏。

2．閥桿在往復動作時均有遲鈍現象。①閥體內有粘物堵塞；②聚四氟乙烯填料變質硬化或石墨一石棉填料潤滑油干燥；③填料加得太緊，摩擦阻力增大；④由于閥桿不直導致摩擦阻力大；⑤沒有定位器的氣動調節閥也會導致動作遲鈍。

（五）調節閥的泄漏量增大。泄漏的原因如下：

1．閥全關時泄漏量大。①閥芯被磨損，內漏嚴重，②閥未調好關不嚴。

2．閥達不到全閉位置。①介質壓差太大，執行機構剛性小，閥關不嚴；②閥內有異物；③襯套燒結。

（六）流量可調范圍變小。主要原因是閥芯被腐蝕變小，從而使可調的最小流量變大。

了解氣動調節閥的故障現象及原因，可以對癥采取措施予以解決。

訂貨須知

1、產品型號與名稱；

2、公稱通徑、閥座直徑；

3、額定流量系數；

4、公稱壓力和法蘭連接型式；

5、介質種類和溫度范圍；

6、閥的開關方式（氣閉式或氣開式）；

7、固有流量特性；

8、閥體及閥內件材料；

9、附件（定位器、減壓器、手輪機構等）。