云浮玻纖增強尼龍66  無堿玻璃纖維粉廠家

 在注塑加工過程中可能由于原料處理不好，制品或模具設計不合理，操作人員沒有掌握合適的工藝操作條件或者因機械方面的原因，常常使制品產生很多缺陷。在生產玻纖增強PA時最容易出現的就是表面外觀不良，主要為玻纖外露，燒焦，料花，凹痕，銀紋，波紋，溢邊等。

1.玻纖外露

  玻纖相對于PA的流動性要差很多，而物料在模具中的流動是以從夾層中間往前流，兩邊往外翻動的方式流動的，所以流動性好的肯定是跑到前面，而流動性不好的就會停留在模具表面。一般采取以下措施可以降低露纖的比例：

1）增加射膠速度。增加速度后，玻纖和PA雖然流動速度不同，但相對于高速射膠而言，這個相對速度差的比例就很小了。

2）提高模具溫度。提高模具溫度就是為了減少玻纖和模具的接觸阻力，讓玻纖和PA的速度差盡量變小，并且讓物料流動時的中間層盡量厚，兩邊的殼層盡量薄。

3）降低計量室溫度，減少溶膠量。這樣是讓PA和玻纖分離的可能性盡量降低。

2.燒焦

  在填充過程中，模具行腔內除原有空氣外，還有在成型過程中形成的揮發氣體，高速注射時氣體被壓縮產生高溫，易引起制件局部碳化或燒焦。引起燒焦的原因如下：

1）模具排氣不良

2）成型溫度太高

3）注射速度太快

4）注塑壓力太高

5）原料中水分含量太高

3.料花

  料花是因為GF成團。如果需要得到高質量的GF增強PA，建議用雙螺桿擠出機造粒，對于GF的選擇，可以選用PA專用增強GF，同時加入偶聯劑或增容劑，接枝類型的增容劑加入量在3%左右。還可以加入0.6%左右的硅酮系列助劑，表面效果會大大提高。

4.凹痕

  引起凹痕的可能原因及其解決方法如下：

  1）填充入料不足或加料量不夠，應增加加料或打開下料口閘板

  2）澆口位置不當或澆口不對稱，應根據具體情況予以調整

  3）分流道，澆口不足或太小，應增多分流道和增大澆口尺寸

  4）制品壁厚不均勻，應對模具進行修改或增加注塑壓力

5.玻纖銀紋

  加入了玻纖的制件表面部分出現金屬亮點等銀紋缺陷，尤其是凸起部分料流區流體再次會合的接合線附近。引起銀紋的原因及解決方法如下：

  1）注射速度太低，應增加注射速度，考慮用多級注射（先慢后快）

  2）模具溫度太低，應增加模具溫度

  3）熔料溫度太低，應增加料筒溫度，增加螺桿背壓

  4）熔料溫度變化大，應增加螺桿背壓，降低螺桿速度，使用較長的料筒以縮短行程。

6.波紋

  引起波紋的可能原因及其解決方法如下：

  1）澆口小，導致膠料在模腔內噴射現象，應修改澆口尺寸或降低射膠壓力

  2）流道曲折，狹窄，粗糙度差，供應膠料不足，應修改流道和降低其粗糙度，使膠料供應充足

  3）制件切面厚薄不均勻，面積大，形狀復雜，應設置制件使切面厚薄一致，或去掉制件上的突盤和凸起的線條

  4）模具冷卻系統不當或模具溫度低，應調節冷卻系統或增加模具溫度

  5）熔料溫，模具或噴嘴溫度低，應增加溶膠筒溫度和射嘴溫度

  6）注塑壓力，速度設置太小，應增加相應參數設定值。

玻璃纖維生產工藝；

玻璃纖維生產工藝有兩種：兩次成型-坩堝拉絲法，一次成型-池窯拉絲法。

坩堝拉絲法工藝繁多，先把玻璃原料高溫熔制成玻璃球，然后將玻璃球二次熔化，高速拉絲制成玻璃纖維原絲。

這種工藝有能耗高、成型工藝不穩定、勞動生產率低等種種弊端，基本被大型玻纖生產廠家淘汰。

池窯拉絲法把葉臘石等原料在窯爐中熔制成玻璃溶液，排除氣泡后經通路運送至多孔漏板，高速拉制成玻纖原絲。窯爐可以通過多條通路連接上百個漏板同時生產。

這種工藝工序簡單、節能降耗、成型穩定、高效高產，便于大規模全自動化生產，成為國際主流生產工藝，用該工藝生產的玻璃纖維約占全球產量的90%以上。

玻璃纖維的性質；

熔點：玻璃是種非晶體，無固定的熔點，一般認為它的軟化點為500~750℃；

沸點：約1000 ℃；

密度：2.4~2.76 g/cm3；

中堿玻纖與無堿玻纖維的主要區別;

玻璃纖維是一種性能有意的無機非金屬材料，它以天然礦石為原料，按一定配比，進行高溫熔制，拉絲、絡紗、織布等工序形成各種產品。

玻璃纖維強度大，彈性模量高，伸長率低，電絕緣性好，耐腐蝕，應用廣泛。

玻璃纖維常用作復合材料的增強材料，電絕緣材料和絕熱保溫材料等。

玻纖粉的用途；

玻纖粉是短切玻璃纖維粉碎、篩選后的產品，廣泛用于各種熱固性和熱塑性樹脂的增強材料。

如填充聚四氟乙烯、增加尼龍、增強PP、PE、PBT、ABS、增強環氧樹脂、增強橡膠、環氧地坪、保溫涂料等。

主要用于增強熱塑性塑料。也可用于膠水的增韌，油漆添加。

玻纖粉介紹；

玻璃纖維粉是將專門拉制的連續玻璃纖維原絲經短切、研磨篩分而成，作為填充增強材料被廣泛應用于各種熱固性樹脂和熱塑性樹脂。

玻璃纖維粉為填充材料以提高制品硬度、抗壓強度，降低制品收縮率、磨耗、生產成本。

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